{"id":3426,"date":"2016-05-25T15:23:21","date_gmt":"2016-05-25T07:23:21","guid":{"rendered":"http:\/\/www.bundytubes.com\/?p=3426"},"modified":"2026-10-05T10:58:41","modified_gmt":"2026-10-05T02:58:41","slug":"gm124m-standard-automotive-steel-tubing-fluid-handling","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.bundytubes.com\/de\/gm124m-standard-automotive-steel-tubing-fluid-handling\/","title":{"rendered":"GM123M GM124M Norm \u2013 Automobil-Stahlrohre f\u00fcr Fluidleitungen"},"content":{"rendered":"\n

Klicken Sie hier, um mehr \u00fcber unsere Bremsleitungen und verwandte Produkte zu erfahren.<\/a><\/p>\n\n\n\n

1 Anwendungsbereich<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Diese Spezifikationen umfassen zwei Arten von Stahlrohren, die f\u00fcr den Automobilbereich geeignet sind. Sie enthalten Anforderungen an das Grundmaterial, die optionalen Beschichtungsmaterialien sowie das beschichtete Rohr. Diese Anforderungen gelten f\u00fcr das Produkt, das aus den Rohrwerken und den Beschichtungslinien stammt \u2013 letztere befinden sich gegebenenfalls in separaten Einrichtungen. Dieses Rohr wird bei der Herstellung ma\u00dfgeschneiderter Komponenten und Baugruppen eingesetzt. Es wird empfohlen, diese Komponenten und Baugruppen hinsichtlich Korrosionsverhalten, Leitf\u00e4higkeit und Kontinuit\u00e4t, Festigkeit, Optik sowie anderer f\u00fcr die jeweilige Anwendung kritischer Eigenschaften zu validieren.<\/p>\n\n\n\n

1.1 GM123M.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Umfasst Rohre mit Doppelwandkonstruktion, bei denen die beiden W\u00e4nde und die Verbindungsstellen im reduzierenden Atmosph\u00e4re kupferhartgel\u00f6tet werden, um Rohre f\u00fcr hydraulische Leitungen zu erzeugen. Sie d\u00fcrfen nicht f\u00fcr Kraftstoffleitungen verwendet werden, da Restkupfer zur Bildung von saurem Gas beitragen kann. Siehe Abbildung 1.<\/p>\n\n\n\n

1.2 GM124M.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Umfasst Rohre mit Einfachwandkonstruktion, bei denen die Naht elektrisch widerstandsgeschwei\u00dft ist. Empfohlen f\u00fcr Kraftstoffleitungen, Lenkunterst\u00fctzungsleitungen, \u00d6lk\u00fchlerleitungen f\u00fcr Getriebe, Schmier\u00f6lleitungen, Vakuumleitungen usw. Siehe Abbildung 1.<\/p>\n\n\n\n

\"GM123M<\/figure>\n\n\n\n

1.3 Rohrbezeichnungscode.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Es wird empfohlen, die in Abschnitt 3.1 angegebenen Kennzeichnungscodes auf Zeichnungen und Bestellungen zur Angabe des Rohrtyps, des Au\u00dfendurchmessers, der Wanddicke, der Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit nach der Herstellung sowie der Innendurchmesser-(ID)-Beschichtung zu verwenden.<\/p>\n\n\n\n

1.4 Typische Anwendung.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

GM123M wird typischerweise f\u00fcr hydraulische Bremsleitungen verwendet, w\u00e4hrend GM124M typischerweise f\u00fcr Kraftstoffleitungen, Lenkunterst\u00fctzungsleitungen, Getriebe\u00f6l-K\u00fchlerleitungen, Schmier\u00f6lleitungen, Vakuumleitungen usw. eingesetzt wird.<\/p>\n\n\n\n

2 Verweise<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Hinweis: Es gelten ausschlie\u00dflich die jeweils neuesten freigegebenen Normen, sofern nichts anderes angegeben ist.<\/p>\n\n\n\n

2.1 Externe Normen\/Technische Spezifikationen.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

ASTM A254<\/a>
SAE J463
ASTM A875
SAE J526
ASTM B117
SAE J527<\/a>
ASTM B750
SAE J533
ASTM E8
SAE J1290
SAE J403<\/p>\n\n\n\n

2.2 GM-Normen\/Technische Spezifikationen.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

9985670
GM9505P
GM4298P
GM9508P
GM4465P
GM9509P
GM4653M
GM9540P
GM6277M
GMW3001
GM9071P
GMW3059
GM9102P<\/p>\n\n\n\n

2.3 Weitere Referenzen.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Informationen zu GMPT-Kraftstoffen sind beim GM Powertrain Materials Engineering erh\u00e4ltlich.<\/p>\n\n\n\n

\u2022 GMPT-6-006 TF2-Benzin
\u2022 GMPT-5-005 Bio-Diesel
\u2022 GMPT-5-001 #2 Diesel
\u2022 GMPT-6-019 oxidiertes Benzin
\u2022 GMPT-6-023 E85 mit niedrigem pHe<\/p>\n\n\n\n

3 Anforderungen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

3.1 Allgemeine Anforderungen.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Das Grundrohrmaterial muss kaltgewalzter Stahl der Sorten 1006, 1008 oder 1010 gem\u00e4\u00df SAE J403 sein. Das Hartl\u00f6tmaterial muss Kupfer oder eine Kupferlegierung gem\u00e4\u00df SAE J463, Kupferlegierung UNS C51000, sein.
GM123M (I\/II\/III\/IV\/V)
GM124M (I\/II\/III\/IV\/V\/VI)<\/p>\n\n\n\n

\u201eI\u201c = Erster Eintrag in Klammern: ein B oder ein W.
B = Hartgel\u00f6tet, W = Geschwei\u00dft
\u201eII\u201c = Au\u00dfendurchmesser des brazierten oder geschwei\u00dften Rohrs (mm)
\u201eIII\u201c = Wanddicke (mm)
\u201eIV\u201c = Herstellungsverfahren (*)
\u201eV\u201c = Automotive
\u201eVI\u201c = Innendurchmesser-Beschichtung (**)<\/p>\n\n\n\n

(*) Verfahrensabk\u00fcrzungen:<\/strong>
A = Gl\u00fchhart
P = glatt
U = Unverg\u00fctet (im Schwei\u00dfzustand)
G = Zink-Aluminium-Legierungs-Metallbeschichtung
F = Kupfer verschwei\u00dft
E = Erweiterte Korrosionsschutzlackbeschichtung
N = extrudiertes Nylon 11 oder 12
C = Kupferplatte \u2013 Standarddicke der Kupferplatte betr\u00e4gt mindestens 0,009 mm. Falls eine andere als die Standarddicke erforderlich ist, sind unmittelbar nach dem Buchstaben C Ziffer(n) anzugeben; z. B. bedeutet C13 eine Mindestdicke von 0,013 mm.<\/p>\n\n\n\n

(**) Abk\u00fcrzungen f\u00fcr den Innendurchmesser<\/strong>
Leer = Unbeschichtet
P = glatt
Ni = Ni-Beschichtung<\/p>\n\n\n\n

Beispiel:
GM124M (W\/6.00\/0.7\/AGE\/V\/Ni) \u2013 bezeichnet geschwei\u00dftes einwandiges Rohr mit 6 mm Au\u00dfendurchmesser, 0.7 mm Wanddicke, weichgegl\u00fchtes Rohr, korrosionsgesch\u00fctzt durch eine Grundbeschichtung aus einer Zink-Aluminium-Legierung sowie einer dar\u00fcberliegenden Lackdeckbeschichtung, zugelassen f\u00fcr den Automobilbereich, mit Nickelauflage auf der Innenseite.<\/p>\n\n\n\n

3.2 Mechanische Eigenschaften.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Die folgenden Anforderungen gelten nur f\u00fcr die gebr\u00e4uchlichsten Arten von Stahlrohren, d. h. f\u00fcr geschwei\u00dfte, nachgegl\u00fchte und hartgel\u00f6tete Rohre in Lieferzustand. Die Eigenschaften anderer Rohrtypen, wie z. B. geschwei\u00dfte Maschinenrohre oder kaltverfestigte Rohre, richten sich nach besonderen Vereinbarungen zwischen Lieferant und Abnehmer.<\/p>\n\n\n\n

3.2.1 Zugversuche sind an fertigen Rohren gem\u00e4\u00df den in ASTM E8 festgelegten Pr\u00fcfverfahren f\u00fcr Rohre durchzuf\u00fchren. Die Zugfestigkeitseigenschaften m\u00fcssen den Anforderungen von SAE J526 f\u00fcr geschwei\u00dfte Rohre bzw. von SAE J527 f\u00fcr hartgel\u00f6tete Rohre entsprechen.<\/p>\n\n\n\n

3.2.2 Das Rohr muss sich \u00fcber einen konischen Dorn mit einer Neigung von 1:10 so weit aufweiten lassen, dass der Au\u00dfendurchmesser am aufgeweiteten Ende um 20 % zunimmt, ohne Risse oder sonstige Fehler zu zeigen (ASTM A254, Absatz 6.3). Vor dem Aufweitungstest ist das Rohr senkrecht abzuschneiden, die Kanten abzurunden und entgraten. Es ist fest und gerade in der Matrize zu halten, und der Stempel muss exakt auf der Rohrachse gef\u00fchrt werden.<\/p>\n\n\n\n

3.2.3 Sofern nichts anderes vereinbart ist, muss das Rohr folgenden statischen Innendruck standhalten:<\/p>\n\n\n\n

\u2022 Bis 10,0 mm Au\u00dfendurchmesser\u2026\u2026\u2026\u2026\u2026\u2026..35 MPa
\u2022 \u00dcber 10,0 bis 16,0 mm Au\u00dfendurchmesser\u2026\u2026.15 MPa<\/p>\n\n\n\n

Hinweis: Eine nachfolgende Kaltverformung des Rohrs (Aufwickeln, Geraden, Biegen, Ziehen usw.) erh\u00f6ht Festigkeit und H\u00e4rte des Rohrs. F\u00fcr spezifische Anwendungen k\u00f6nnen durch Kaltverformung oder Einsatzh\u00e4rten deutlich h\u00f6here Festigkeit und H\u00e4rte erreicht werden.<\/p>\n\n\n\n

3.3 Abmessungen.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Das Rohr muss den vom K\u00e4ufer angegebenen Abmessungen und Toleranzen entsprechen.<\/p>\n\n\n\n

3.3.1 Geschwei\u00dfte Rohre.<\/strong><\/h5>\n\n\n\n

Nenndurchmesser und Wanddicke m\u00fcssen den Angaben in SAE J526 entsprechen. Der maximale Au\u00dfendurchmesser f\u00fcr die Zink-Aluminium-Legierung mit einer Deckschicht aus Nylon 11 oder 12 (GN) ist in Tabelle 2 angegeben.<\/p>\n\n\n\n

3.3.1.1 Innenseitig nickelbeschichtete Schwei\u00dfnahtwulst.<\/strong><\/h6>\n\n\n\n

Um ein gutes Re-Flow des Nickels an der Schwei\u00dfnaht sicherzustellen, ist es wichtig, dass die Schwei\u00dfnaht ein glattes Querschnittsprofil sowie minimale Nahtabmessungen aufweist. Geben Sie die Naht-H\u00f6hen-Abmessung an (Die typische Naht-H\u00f6he betr\u00e4gt 0,15 mm oder weniger. \u00dcberwachen Sie die Naht-H\u00f6he weiterhin, bis eine maximale zul\u00e4ssige Naht-H\u00f6he festgelegt wurde).<\/p>\n\n\n\n

Typische Beispiele f\u00fcr gute bzw. unerw\u00fcnschte Aufschwei\u00dfprofile sind unten in Abbildung 2 dargestellt.<\/p>\n\n\n\n

3.3.2 Hartgel\u00f6tete Rohre.<\/strong><\/h5>\n\n\n\n

Nenndurchmesser und Wanddicke m\u00fcssen den Angaben in SAE J527 entsprechen. Der maximale Au\u00dfendurchmesser f\u00fcr die Zink-Aluminium-Legierung mit einer Deckschicht aus Nylon 11 oder 12 (GN) ist in Tabelle 2 angegeben.<\/p>\n\n\n\n

3.3.3 Aufgeweitete Enden.<\/strong><\/h5>\n\n\n\n

3.3.3.1 SAE-typische Aufweitungen m\u00fcssen den in SAE J533 angegebenen Abmessungen und Toleranzen entsprechen.
3.3.3.2 ISO-typische Aufweitungen m\u00fcssen den in SAE J1290 angegebenen Abmessungen und Toleranzen entsprechen.
3.3.3.3 AUFGEWEITETE ENDE. Bei GM123M (umgekehrte Aufweitung) m\u00fcssen die aufgeweiteten Rohrenden den erg\u00e4nzenden Anforderungen in Abschnitt S1 der Norm ASTM A254 entsprechen.<\/p>\n\n\n\n

3.4 Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Die Oberfl\u00e4che innen und au\u00dfen an den Rohren muss der in Tabelle 1 angegebenen Spezifikation entsprechen.<\/p>\n\n\n\n

Tabelle 1: Externe Oberfl\u00e4chenkennzeichnungen und Anforderungen<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Oberfl\u00e4che<\/strong><\/td>Oberfl\u00e4chenkennzeichnung<\/strong><\/td>Beschreibung und Materialanforderungen<\/strong><\/td><\/tr>
Unbeschichtet<\/td> P<\/td>Keine Beschichtung; nur Grundmetall (Stahl 1006, 1008 oder 1010 nach SAE J403)<\/td><\/tr>
Zink-Aluminium-Legierung<\/td> G<\/td>Feuerverzinkte Zink-Aluminium-Legierungsschicht. Chemische Zusammensetzung: 5 % Aluminium \u2013 Rest Zink nach ASTM B750
Beschichtungsmasse:<\/strong> 50 g\/m\u00b2 gem\u00e4\u00df ASTM A875, Abschnitt 8. Die Dicke muss gem\u00e4\u00df Anhang A mindestens drei Mikrometer an jeder Stelle des Rohrs betragen.<\/td><\/tr>
Zink-Aluminium-Legierung \u2013 erweiterter Korrosionsschutz<\/td> GE<\/td>Zink-Aluminium-Legierung wie oben beschrieben, gefolgt von einem zugelassenen Vorbehandlungsverfahren und einer zugelassenen aluminiumreichen Epoxidharz-Beschichtung.
Dicke-Messungen:<\/strong>Der aluminiumreiche Epoxidlack der GE-Oberfl\u00e4che muss an jeder Stelle des Rohrs eine Mindestdicke von drei Mikrometern aufweisen, gemessen nach den Verfahren in Anhang A. Die tats\u00e4chliche Dicke der Beschichtungen bei der GE-Oberfl\u00e4che ist f\u00fcr jede Rohrleitung sowohl umfangs- als auch l\u00e4ngsweise zu \u00fcberwachen. Ein Stichprobenplan ist im Kontrollplan anzugeben.<\/td><\/tr>
Kupferplattierung<\/td> C<\/td> Elektroplattierte Rohre<\/td><\/tr>
Zink-Aluminium-Legierung \u2013 extrudierte Nylon-11- oder Nylon-12-Beschichtung<\/td>GN<\/td>Zink-Aluminium-Legierung wie oben beschrieben, gefolgt von einer Deckschicht aus Nylon 11 oder 12.
Optisches Erscheinungsbild:<\/strong>Die Deckschicht muss farblich einheitlich sein und frei von Unstetigkeiten wie Flie\u00dflinien, Nadell\u00f6chern, Kratern oder ungew\u00f6hnlicher Rauheit. Die Deckschicht muss schwarz sein, es sei denn, die Konstruktionszeichnung sieht etwas anderes vor.
Filmdicke:<\/strong>Die Nylon-11- oder Nylon-12-Deckschicht muss bei mikroskopischer Untersuchung gem\u00e4\u00df Anhang A eine Mindestdicke von 150 \u03bcm aufweisen. Die maximale Dicke der Beschichtung ist durch den maximalen Au\u00dfendurchmesser (Tabelle 2) begrenzt. Die tats\u00e4chliche Dicke der Beschichtungen bei der GN-Oberfl\u00e4che ist f\u00fcr jede Rohrleitung sowohl umfangs- als auch l\u00e4ngsweise zu \u00fcberwachen. Ein Stichprobenplan ist im Kontrollplan anzugeben.<\/td><\/tr>
 Nickelplattierung<\/td>Ni<\/td>Innendurchmesser mit elektrolytischer Nickelbeschichtung.
Dicke-Messungen:<\/strong>Die elektroplattierte Nickel-Innenschichtdicke des fertigen Rohrs muss an jeder Stelle der Innenseite des Rohrs eine Mindestdicke von 3 Mikrometern aufweisen, gemessen nach den Verfahren in Anhang A. Die tats\u00e4chliche Plattierdicke der Ni-Oberfl\u00e4che ist f\u00fcr jede Rohrleitung sowohl umfangs- als auch l\u00e4ngsweise zu \u00fcberwachen. Ein Stichprobenplan ist im Kontrollplan anzugeben.<\/td><\/tr>
 Sonstiges<\/td> Z<\/td> TBD<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Hinweis: GN-Topcoat darf erst nach vollst\u00e4ndiger Werkstofffreigabe f\u00fcr Fl\u00fcssigkraftstoffleitungen in solchen Anwendungen eingesetzt werden.<\/p>\n\n\n\n

Tabelle 2: Maximale Au\u00dfendurchmesser f\u00fcr GN-Beschichtung<\/strong><\/p>\n\n\n\n

 Rohr-Nenngr\u00f6\u00dfe (mm)<\/strong><\/td> Au\u00dfendurchmesser beschichteter Rohre, max. (mm)<\/strong><\/td><\/tr>
 4,76<\/td>5.28<\/td><\/tr>
6<\/td>6.65<\/td><\/tr>
6.35<\/td>6.87<\/td><\/tr>
 7,94<\/td>8.46<\/td><\/tr>
 8<\/td>8.52<\/td><\/tr>
9.53<\/td>10.05<\/td><\/tr>
 10<\/td>10.52<\/td><\/tr>
 11,11<\/td>11.65<\/td><\/tr>
 12,7<\/td>13.24<\/td><\/tr>
 14,29<\/td>14.83<\/td><\/tr>
 15,88<\/td>16.42<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

3.5 Umgebungsbest\u00e4ndigkeit (GE, GN und Ni).<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
3.5.1 Salzspr\u00fchnebelpr\u00fcfung (GM4298P).<\/strong><\/h5>\n\n\n\n

Beschichtete Rohre sind folgenden Korrosionstests und Bewertungsmethoden zu unterziehen. Alle Korrosionstests sind an gefertigten Bauteilen oder an den in Abbildung 3 dargestellten Pr\u00fcfmustern durchzuf\u00fchren. Die in Abbildung 3 beschriebenen Pr\u00fcfmuster sind in der Pr\u00fcfkammer so auszurichten, dass der gebogene Bogen nach unten zeigt, jedoch nicht mit der Pr\u00fcfvorrichtung in Kontakt kommt \u2013 es sei denn, dies ist ausdr\u00fccklich anders vermerkt. Gefertigte Bauteile sind in der Pr\u00fcfkammer gem\u00e4\u00df Vereinbarung zwischen Pr\u00fcfstelle und zust\u00e4ndiger Stelle auszurichten. Die H\u00e4ufigkeit der Durchf\u00fchrung aller Korrosionstests ist im Kontrollplan festzuhalten.
Hinweis: Oberfl\u00e4chenverunreinigungen k\u00f6nnen bei Korrosionstests zu Verf\u00e4rbungen f\u00fchren. Verf\u00e4rbungen ohne Korrosion d\u00fcrfen nicht als Korrosionsversagen gewertet werden.<\/p>\n\n\n\n

3.5.1.1 Zink-Aluminium-Legierung \u2013 erweiterter Korrosionsschutz (GE).<\/strong><\/h6>\n\n\n\n

Das GE-Rohr mit erweitertem Korrosionsschutz muss einer Salzspr\u00fchnebel-Belastung nach GM4298P \u00fcber 1000 h standhalten, wobei das Kriechverhalten entlang longitudinaler Kratzer maximal 1,5 mm betragen darf (siehe GM9102P); nach der Belastung nach GM4298P und anschlie\u00dfender Luftabblasung darf kein weiterer Haftungsverlust auftreten.<\/p>\n\n\n\n

3.5.1.2 Zink-Aluminium-Legierung \u2013 extrudierter Nylon 11 oder 12 (GN) mit hoher Best\u00e4ndigkeit gegen K\u00e4lteschlag und Salzspr\u00fchnebel (GM9508P, GM4298P).<\/strong><\/h6>\n\n\n\n

Gegebene Rohrproben (siehe Abbildung 3) dem Chip-Resistenz-Test GM9508P, Methode B, jeweils f\u00fcnfmal unterziehen. Die Rohrproben sind so im Schotterometer zu platzieren, dass die durch die Biegung gebildete Ebene parallel zur Platte verl\u00e4uft. Innerhalb von 24 h nach der Schotterometer-Belastung sind die Proben dem Salznebeltest nach ASTM B117 oder GM4298P zu unterziehen.
Das Rohr darf nach 2000 h keinerlei Grundmetallkorrosion zeigen, die sich weiter als 1 mm vom Kiesaufprallbereich entfernt erstreckt. Nicht dem Kiesaufprall ausgesetzte Bereiche m\u00fcssen nach 2000 h frei von Rost sein.<\/p>\n\n\n\n

3.5.2 Feuchtigkeitspr\u00fcfung (GM4465P, GM9071P).<\/strong><\/h5>\n\n\n\n

Erweitert korrosionsgesch\u00fctztes Rohr (GE) ist einer Feuchtepr\u00fcfung gem\u00e4\u00df GM4465P f\u00fcr 96 h zu unterziehen. Unmittelbar nach Abschluss der Feuchtepr\u00fcfung ist das Rohr trocken zu wischen und die Klebebandhaftung gem\u00e4\u00df GM9071P zu pr\u00fcfen, wobei jedoch eine lineare Kerbe l\u00e4ngs zum Rohr anzubringen ist. Die Haftung muss mindestens 99 % betragen.<\/p>\n\n\n\n

3.5.3 Nickelplattiert (Ni) \u2013 Feuchtigkeitspr\u00fcfung (GM4465P, GM9071P).<\/strong><\/h5>\n\n\n\n

Die innenseitige Nickelbeschichtung muss folgenden Feuchtigkeitstest bestehen, wobei 100-mm-gerade Proben und Pr\u00fcfproben gem\u00e4\u00df Abbildung 4 verwendet werden. Drei Pr\u00fcfproben jeder Konfiguration sind l\u00e4ngs zu schneiden, um die Innenfl\u00e4chen des Rohrs freizulegen. Die Schnittkanten der Pr\u00fcfproben sind ausreichend zu sch\u00fctzen, um ein Ausbluten von Rost zu verhindern. Die Proben sind in der Pr\u00fcfkammer mit den Innenfl\u00e4chen nach oben einzubringen. Die geraden Proben sind in einem Winkel von ca. 30\u00b0 zur Vertikalen anzuordnen, um ein Abflie\u00dfen der Feuchtigkeit zu erm\u00f6glichen. Die Nickelbeschichtung muss einer Feuchtigkeitsbelastung von 168 h gem\u00e4\u00df GM4465P standhalten, ohne dass au\u00dferhalb der Schwei\u00dfnaht (W\u00e4rmeeinflusszone) roter Rost auftritt. Jegliche Korrosion
im Schwei\u00dfnahtbereich (W\u00e4rmeeinflusszone) bedarf der Zustimmung des GM Materials Engineering.<\/p>\n\n\n\n

3.5.4 L\u00f6sungsmittel-Reibtest (GM9509P).<\/strong><\/h5>\n\n\n\n

Erweitert korrosionsgesch\u00fctztes Rohr (GE) muss bei der MEK-L\u00f6sungsmittelreibpr\u00fcfung gem\u00e4\u00df GM9509P nach 50 Doppelreibungen eine Bewertung von mindestens Stufe 1 aufweisen. Diese Pr\u00fcfung ist f\u00fcr jede Fertigungscharge des Rohres durchzuf\u00fchren und im Kontrollplan zu dokumentieren. Eine Fertigungscharge ist in den Qualit\u00e4tsmanagementdokumenten definiert.<\/p>\n\n\n\n

3.5.5 Best\u00e4ndigkeit gegen\u00fcber Fl\u00fcssigkeiten.<\/strong><\/h5>\n\n\n\n

3.5.5.1 Erweitert korrosionsgesch\u00fctztes Rohr (GE) darf bei 24-st\u00fcndiger Tauchung in Bremsfl\u00fcssigkeit (GM4653M), TF2-Benzin (GMPT-6-006), Biodiesel (GMPT-5-005), Dieselkraftstoff Nr. 2 (GMPT-5-001), oxidiertem Benzin (GMPT-6-019) und E85 mit niedrigem pH-Wert (GMPT-6-023) weder weich werden noch Filmfehler aufweisen. Dieser Test ist mindestens einmal w\u00f6chentlich mit Bremsfl\u00fcssigkeit an Serienteilen oder Proben gem\u00e4\u00df Abbildung 3 durchzuf\u00fchren und im Kontrollplan zu dokumentieren.
Hinweis: Informationen zu GMPT-Kraftstoffen sind beim GM Powertrain Materials Engineering erh\u00e4ltlich. Kraftstoffe m\u00fcssen von von GM zugelassenen Lieferanten bezogen werden. Verwenden Sie stets die jeweils aktuellste Suffix-Stufe jedes Kraftstoffs gem\u00e4\u00df Angabe des GM Powertrain-Ingenieurs.<\/p>\n\n\n\n

3.5.5.2 Zink-Aluminium-Legierung \u2013 extrudierter Nylon 11 oder 12 (GN).<\/strong><\/h6>\n\n\n\n

3.5.5.2.1 Probenvorbereitung.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Die Proben m\u00fcssen mindestens 80 mm lang sein. F\u00fchren Sie zwei parallele Schnitte im Abstand von 2,4 \u00b1 0,1 mm entlang der Rohrl\u00e4ngsachse mit einem Stanley-Universal-Messer mit Klinge #99E oder einer gleichwertigen Klinge durch. Die Schnitte m\u00fcssen die Nylon-Schicht und die Grundierung vollst\u00e4ndig durchtrennen und bis zum Substrat reichen, \u00fcber die gesamte L\u00e4nge der Probe. Legen Sie sechs Proben je Fluid in einen verschlie\u00dfbaren Beh\u00e4lter. F\u00fcllen Sie das Gef\u00e4\u00df mit dem in Tabelle 3 angegebenen Fluid so, dass jeweils etwa die H\u00e4lfte jeder Probe eingetaucht ist. Verschlie\u00dfen Sie den Beh\u00e4lter. Lagern Sie die Proben f\u00fcr die in Tabelle 3 vorgeschriebene Zeit und Temperatur ein. Nach Ablauf der erforderlichen Einlagerungszeit entnehmen Sie die Proben dem Fluid und trocknen Sie sie mit einem Papiertuch ab.<\/p>\n\n\n\n

Tabelle 3: Best\u00e4ndigkeit gegen Fluide<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Fluid<\/strong><\/td>Zeit (h)<\/strong><\/td> Temperatur (\u00b0C)<\/strong><\/td><\/tr>
 Destilliertes Wasser<\/td> 504<\/td> 23 \u00b1 2<\/td><\/tr>
 Bremsfl\u00fcssigkeit (GM4653M)<\/td> 504<\/td> 60 \u00b1 2<\/td><\/tr>
 Oxidiertes Benzin (GMPT-6-019)<\/td> 504<\/td> 23 \u00b1 2<\/td><\/tr>
 TF2 (GMPT-6-006)<\/td> 504<\/td> 23 \u00b1 2<\/td><\/tr>
 Bio-Diesel (GMPT-5-005)<\/td> 504<\/td> 23 \u00b1 2<\/td><\/tr>
 #2-Diesel (GMPT-5-001)<\/td> 504<\/td> 23 \u00b1 2<\/td><\/tr>
 E85 mit niedrigem pH-Wert (GMPT-6-023)<\/td> 504<\/td> 23 \u00b1 2<\/td><\/tr>
 Motork\u00fchlfl\u00fcssigkeit (GM6277M)<\/td> 504<\/td> 23 \u00b1 2<\/td><\/tr>
 Scheibenwaschmittel-L\u00f6sung (9985670)<\/td> 504<\/td> 23 \u00b1 2<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

3.5.5.2.2 Verfahren zur Trennung der Beschichtung.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Mit dem Cuttermesser einen senkrechten Schnitt zwischen den beiden parallelen Schnitten nahe dem Ende der Probe machen, das in die Fl\u00fcssigkeit eingetaucht war. Mit der Messerkante im senkrechten Schnitt versuchen, den Nylonstreifen anzuheben oder abzuziehen, bis der Abschnitt mit einer Zange oder einem \u00e4quivalenten Werkzeug gefasst werden kann. Abziehen, bis entweder der Abschnitt bricht oder der gesamte Abschnitt \u00fcber die gesamte Rohrl\u00e4nge entfernt ist. Falls der Streifen nicht vollst\u00e4ndig entfernt wurde, das Verfahren am Dampfende der Probe wiederholen.<\/p>\n\n\n\n

3.5.5.2.3 Annahmekriterien.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Es darf keinerlei Blasenbildung oder Delaminierung des Nylon vor dem Beschichtungstrennverfahren erkennbar sein. Nach dem Beschichtungstrennverfahren gilt die Probe als akzeptabel, wenn der Nylonstreifen bricht. Tut er dies nicht, muss der Streifen eine koh\u00e4sive Primerversagen zeigen. Koh\u00e4sives Versagen ist definiert als sichtbarer Nachweis, dass Primer sowohl auf dem Nylonstreifen als auch auf dem Rohrsubstrat verbleibt.<\/p>\n\n\n\n

3.5.5.3 Elektroplattierte Nickel-Innenbeschichtung.<\/strong>\u00a0<\/h6>\n\n\n\n

Das innenseitig nickelbeschichtete Rohr ist den unten aufgef\u00fchrten Medien auszusetzen, wobei 100-mm-gerade Proben und Pr\u00fcfproben gem\u00e4\u00df Abbildung 5 verwendet werden. Drei Pr\u00fcfproben jeder Konfiguration werden f\u00fcr 504 h bei 60 \u00b0C (bzw. 90 \u00b0C f\u00fcr Bio-Diesel und Diesel #2) halbgef\u00fcllt mit den folgenden Medien belastet: Bio-Diesel (GMPT-5-005), Diesel #2 (GMPT-5-001), Oxidiertes Benzin (GMPT-6-019), Korrosives zweiphasiges Benzin (GMPT-6-020*) und E85 mit niedrigem pH-Wert (GMPT-6-023). Nach 504 h Tauchzeit sind die Proben l\u00e4ngs zu schneiden und zu begutachten \u2013 au\u00dferhalb der Schwei\u00dfnaht (W\u00e4rmeeinflusszone) sind keinerlei Korrosion oder Lochfra\u00df zul\u00e4ssig. Jegliche Korrosion innerhalb der Schwei\u00dfnaht (W\u00e4rmeeinflusszone) bedarf der Genehmigung durch GM Materials Engineering.
Hinweis: Informationen zu GMPT-Kraftstoffen sind beim GM Powertrain Materials Engineering erh\u00e4ltlich. Kraftstoffe m\u00fcssen von von GM zugelassenen Lieferanten bezogen werden. Verwenden Sie stets die jeweils aktuellste Suffix-Stufe jedes Kraftstoffs gem\u00e4\u00df Angabe des GM Powertrain-Ingenieurs.<\/p>\n\n\n\n

3.5.6 Zyklische Korrosionspr\u00fcfung (GM9505P, Zyklus J oder GM9540P).<\/strong><\/h5>\n\n\n\n

3.5.6.1 Erweitert korrosionsgesch\u00fctztes Rohr (GE) ist einer Leistungspr\u00fcfung  zu unterziehen, bei der ordnungsgem\u00e4\u00df geformte Rohrproben (siehe Abbildung 3) 10 Zyklen (20 Wochen) lang dem GM9505P-Zyklus J oder dem GM9540P unterzogen werden; Pr\u00fcfdauer D. Nach Abschluss der Zyklen muss das Rohr einen Drucktest mit mindestens 14 MPa f\u00fcr Rohre bis zu einem Au\u00dfendurchmesser von 10,0 mm bzw. 7 MPa f\u00fcr Rohre mit einem Au\u00dfendurchmesser \u00fcber 10 mm bestehen. Damit dieser Test g\u00fcltig ist, darf keine von innen nach au\u00dfen verlaufende Korrosion auftreten, die zum Versagen im Drucktest f\u00fchrt. Daher wird empfohlen, die Rohrverschraubungen in einen massiven Aluminiumblock einzuschrauben, um das System w\u00e4hrend der Belastung abzudichten.
Dar\u00fcber hinaus ist es zul\u00e4ssig, die Armaturen mit Wachs abzudichten, um deren Funktionsf\u00e4higkeit w\u00e4hrend der Druckpr\u00fcfung sicherzustellen.
Die minimale akzeptable H\u00e4ufigkeit f\u00fcr die Durchf\u00fchrung dieses Tests ist zwischen Lieferant und GM-Lieferantenkontakt zu vereinbaren und im viertelj\u00e4hrlichen PPAP-Submit zu dokumentieren.<\/p>\n\n\n\n

\"GM123M<\/figure>\n\n\n\n
\"GM123M<\/figure>\n\n\n\n
\"GM123M<\/figure>\n\n\n\n
3.5.6.2 Zink-Aluminium-Legierung \u2013 extrudierter Nylon 11 oder 12 (GN).<\/strong><\/h6>\n\n\n\n

Messermessung plus zyklische Korrosionspr\u00fcfung nach GM9505P, Zyklus J, 10 Zyklen (20 Wochen). Verwendung gerader Rohre mit Standardanschl\u00fcssen; Anritzen paralleler Linien mit einer L\u00e4nge von 4 cm und einem Abstand von 2,4 \u00b1 0,1 mm nahe der Mitte. Innerhalb von 24 h nach dem Anritzen zyklische Korrosionspr\u00fcfung gem\u00e4\u00df GM9505P, Zyklus J, 10 Zyklen (20 Wochen) durchf\u00fchren. Nach Abschluss der Zyklen muss das Rohr einer Druckpr\u00fcfung standhalten: mindestens 14 MPa f\u00fcr Rohre bis zu einem Au\u00dfendurchmesser von 10,0 mm bzw. mindestens 7 MPa f\u00fcr Rohre mit einem Au\u00dfendurchmesser \u00fcber 10 mm. Damit dieser Test g\u00fcltig ist, darf keine Korrosion von innen nach au\u00dfen auftreten, die zum Versagen bei der Druckpr\u00fcfung f\u00fchrt. Daher wird empfohlen, die Rohranschl\u00fcsse in einen massiven Aluminiumblock einzuschrauben, um das System w\u00e4hrend der Belastung dicht zu halten.
Dar\u00fcber hinaus ist es zul\u00e4ssig, die Armaturen mit Wachs abzudichten, um deren Funktionsf\u00e4higkeit w\u00e4hrend der Druckpr\u00fcfung sicherzustellen.
Die Ergebnisse sind zusammen mit der Einreichung zur technischen Freigabe zu melden.<\/p>\n\n\n\n

3.6 Form, Abmessungen und Qualit\u00e4t.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Automobil-Stahlrohre m\u00fcssen handels\u00fcblich rund, glatt sowie frei von Rost und Fehlern sein, die die Weiterverarbeitung oder Gebrauchstauglichkeit beeintr\u00e4chtigen. Eine Nahtwulst auf dem Au\u00dfendurchmesser des Rohrs kann nach Vereinbarung mit dem jeweiligen Abnehmer akzeptiert werden; sie darf jedoch die zul\u00e4ssige Toleranz f\u00fcr den Au\u00dfendurchmesser nicht \u00fcberschreiten und darf weder die Aufweitung noch die Herstellung dichter Verbindungen beeintr\u00e4chtigen. Eine Nahtwulst auf der Innenseite ist zul\u00e4ssig, muss aber gem\u00e4\u00df guter Schwei\u00df- oder Hartl\u00f6tpraxis auf ein Minimum beschr\u00e4nkt bleiben. Werden spezifische L\u00e4ngen angegeben, m\u00fcssen diese hinreichend gerade sein und die Enden frei von Graten.<\/p>\n\n\n\n

3.6.1 F\u00fcr hydraulische Bremsleitungen bestimmtes Rohr muss eine innere Sauberkeit gem\u00e4\u00df ASTM A254, Abschnitt 8 \u201eInnere Oberfl\u00e4chenreinheit\u201c, aufweisen, die maximal 0,20 g pro Quadratmeter innere Oberfl\u00e4che betr\u00e4gt.
3.6.2 Alle Beschichtungen m\u00fcssen normalen Umform-, Handhabungs- und Lagerbedingungen standhalten, ohne Anzeichen von Abplatzen, Abbl\u00e4ttern oder Haftungsverlust gegen\u00fcber dem Grundmetall zu zeigen. L\u00e4ngs- oder peripher entstandene Polierstellen infolge der Verarbeitung und Handhabung sind zul\u00e4ssig.<\/p>\n\n\n\n

3.7 Besondere Anforderungen.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Besondere Anforderungen hinsichtlich Abmessungen, Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit, physikalischer Eigenschaften oder Einsatzgebiete sind zwischen Lieferant und K\u00e4ufer zu vereinbaren.<\/p>\n\n\n\n

3.8 Verpackung und Kennzeichnung.<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Der Werkstoff ist gem\u00e4\u00df den Angaben des K\u00e4ufers zu versenden. Die Beh\u00e4lter sind deutlich mit dem Namen und der Adresse des Lieferanten, der Werkstoffspezifikationsnummer und -bezeichnung, der Bestellnummer, dem Nettogewicht sowie allen weiteren vom K\u00e4ufer geforderten Angaben zu kennzeichnen.<\/p>\n\n\n\n

4 Herstellungsverfahren<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Nicht zutreffend.<\/p>\n\n\n\n

5 Vorschriften und Regelungen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

5.1 Alle gem\u00e4\u00df dieser Spezifikation gelieferten Materialien m\u00fcssen den Anforderungen der GMW3001, \u201eRules and Regulations for Material Specifications\u201c, entsprechen.
5.2 Alle nach dieser Spezifikation gelieferten Materialien m\u00fcssen den Anforderungen der GMW3059 \u201eEingeschr\u00e4nkte und meldepflichtige Stoffe f\u00fcr Bauteile\u201c entsprechen.<\/p>\n\n\n\n

6 zugelassene Bezugsquellen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

F\u00fcr diese Spezifikation ist die technische Zulassung einer zugelassenen Quelle erforderlich. Nur Quellen, die in der GM-Materialdatei (MATSPC) unter dieser Spezifikationsnummer aufgef\u00fchrt sind, wurden vom Engineering als konform mit den Anforderungen dieser Spezifikation qualifiziert.<\/p>\n\n\n\n

 <\/p>\n\n\n\n

\n\n\n\n

Anhang A \u2013 Verfahren zur Messung der Dicke der zweilagigen Beschichtung auf Automobil-Stahlrohren<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

A1 Anwendungsbereich<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Das Verfahren dient der Pr\u00fcfung der Einhaltung einer festgelegten Mindestbeschichtungsst\u00e4rke sowie der Kalibrierung der in der Produktion zur \u00dcberwachung der Beschichtungsst\u00e4rke eingesetzten Messger\u00e4te. Das Beschichtungssystem besteht aus einem Rohrsubstrat aus kohlenstoffarmem Stahl mit entweder blanker oder Ni-beschichteter Innenfl\u00e4che (ID) und einer Zink-Aluminium-Legierung auf der Au\u00dfenseite (OD), gefolgt von einer aluminiumreichen Epoxidharz-Beschichtung oder einer extrudierten Nylon-11- bzw. Nylon-12-Beschichtung. Die Oberfl\u00e4chenvarianten sind in GM123M\/GM124M, Tabelle 1, unter den Bezeichnungen (GE), (GN) oder (Ni) aufgef\u00fchrt. Das Verfahren dient der Pr\u00fcfung der Einhaltung einer festgelegten Mindestbeschichtungsst\u00e4rke sowie der Kalibrierung der in der Produktion zur \u00dcberwachung der Beschichtungsst\u00e4rke eingesetzten Messger\u00e4te. Das Beschichtungssystem besteht aus einem Rohrsubstrat aus kohlenstoffarmem Stahl mit entweder blanker oder Ni-beschichteter Innenfl\u00e4che (ID) und einer Zink-Aluminium-Legierung auf der Au\u00dfenseite (OD), gefolgt von einer aluminiumreichen Epoxidharz-Beschichtung oder einer extrudierten Nylon-11- bzw. Nylon-12-Beschichtung. Die Oberfl\u00e4chenvarianten sind in GM123M\/GM124M, Tabelle 1, unter den Bezeichnungen (GE), (GN) oder (Ni) aufgef\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n

A2 Normative Verweisungen<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

GM123M
GM124M<\/p>\n\n\n\n

A3 Verwendete Ger\u00e4te<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

A3.1 Metallograph.
A3.2 Metallurgische Polierausr\u00fcstung.<\/p>\n\n\n\n

A4 Probenvorbereitung<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Das Rohr ist an mehreren quer zur L\u00e4ngsachse verlaufenden Stellen zu schneiden, um die Einhaltung einer Mindestbeschichtungsst\u00e4rke zu pr\u00fcfen. Die Schnittfl\u00e4chen sind entgratet, gereinigt und getrocknet. Jeder Schnitt wird einzeln in Aluminiumfolie eingewickelt; die Folie wird anschlie\u00dfend mit den Fingern eng an das Teil angepasst (siehe Abbildung A1), bevor die Probe eingebettet wird. Es ist nur eine einzige Folienlage erforderlich, wobei das gesamte Rohr vollst\u00e4ndig abgedeckt werden muss \u2013 unter besonderer Sorgfalt, um die Folie nicht zu besch\u00e4digen. \u00dcbersch\u00fcssige Falten und \u00dcberlappungen m\u00fcssen oberhalb der Polierebene liegen. Bei der Probenvorbereitung ist darauf zu achten, dass jede Probe senkrecht zur Polierebene ausgerichtet ist. Die Proben sind mittels einer duroplastischen Pulvermasse wie Diallylphthalat unter Druck einzubetten. Das Pressen bewirkt zudem eine formschl\u00fcssige Anpassung der Folie an die Kontur der Beschichtung, was eine hervorragende Kantenhaftung und eine klar definierte Grenzfl\u00e4che gew\u00e4hrleistet. Die Probe(n) ist\/sind langsam auf Umgebungstemperatur abzuk\u00fchlen, um eine Kantenabl\u00f6sung zu vermeiden.<\/p>\n\n\n\n

A5 Verfahren<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

A5.1 Metallographische Probenvorbereitung.<\/h4>\n\n\n\n

A5.1.1 Der eingebettete Querschnitt wird mit einer Reihe sukzessive feiner werdender Schleifpapiere geschliffen \u2013 beginnend mit Korngr\u00f6\u00dfe 180, dann 320 und schlie\u00dflich 600 \u2013 unter st\u00e4ndigem Wasserstrom als Schmiermittel. Der gesamte Schleifvorgang erfolgt mit leichtem bis m\u00e4\u00dfigem Druck, um ein Aufschmieren der Beschichtung zu minimieren.
A5.1.2 Die Probe wird zwischen jedem Schleifvorgang gr\u00fcndlich gewaschen, um jegliche gr\u00f6bere Schleifmittelreste aus dem vorherigen Schritt zu entfernen. Dies verhindert zudem eine Kontamination der nachfolgenden Schleif- und Polierr\u00e4der.
A5.1.3 Die Probe ist zwischen jedem Schleifschritt um 90 Grad zu drehen, um ein Herausziehen der weicheren Beschichtungen zu minimieren und ein Aufschmieren der Grenzfl\u00e4che zwischen Epoxidlack oder Nylon und Zink-Aluminium-Beschichtung sowie der Grenzfl\u00e4che zwischen Zink-Aluminium-Beschichtung und Stahl zu vermeiden.
A5.1.4 Nach dem letzten Schleifvorgang ist die Probe gr\u00fcndlich zu waschen, mit Alkohol zu sp\u00fclen und vor der abschlie\u00dfenden Poliersequenz zu trocknen.
A5.1.5 Das endg\u00fcltige Polieren erfolgt mit Tuchr\u00e4dern und Diamantpoliermitteln. Die empfohlene Reihenfolge ist: zun\u00e4chst 6 \u00b5m, dann 3 \u00b5m, 1 \u00b5m und schlie\u00dflich 0,25 \u00b5m. Eine Aluminiumoxid-Suspension mit 0,05 \u00b5m kann als letzter Schritt angewendet werden, falls eine streifenfreie Oberfl\u00e4che erforderlich ist. Allerdings ist Aluminiumoxid alkalisch und kann eine Verf\u00e4rbung der Zinkschicht bewirken, wodurch die Messung der Beschichtungsst\u00e4rke erschwert wird. Daher wird empfohlen, diesen Schritt erst nach Abschluss der Dickenmessung durchzuf\u00fchren.
A5.1.6 Es wird nur so lange ein m\u00e4\u00dfiger Druck ausge\u00fcbt, bis alle Kratzer aus dem vorherigen Schritt entfernt sind. Zwischen jedem Polierrad ist die Probe um 90 Grad zu drehen, um die Integrit\u00e4t der Beschichtung zu gew\u00e4hrleisten.
A5.1.7 Die Probe ist zwischen jeder Mikron-Stufe zu waschen, um jegliche Verunreinigungen aus dem vorherigen Schritt zu entfernen \u2013 analog zum Schleifvorgang. Nach Abschluss des Polierens wird die eingebettete Probe mit einer milden Seife gewaschen, gesp\u00fclt und anschlie\u00dfend gr\u00fcndlich mit Methanol getrocknet.<\/p>\n\n\n\n

A5.2 Metallographische Untersuchung & Dickenmessungen.<\/h4>\n\n\n\n

A5.2.1 Die vorbereitete Probe wird am Metallographen betrachtet, um sicherzustellen, dass die Einbettung weitgehend frei von Kratzern ist und die Schichten fest mit dem Rohr verbunden sind. Jede der Beschichtungsgrenzfl\u00e4chen sollte einen guten Kontrast aufweisen, ohne Aufschmieren oder Herausziehen mikrostruktureller Komponenten.
A5.2.2 W\u00e4hlen Sie eine geeignete Vergr\u00f6\u00dferung, um die beiden Schichten am Rand des Querschnitts des Rohrs sowie \u2013 falls vorgeschrieben \u2013 die Nickelschicht auf der Innenseite deutlich zu erkennen. Die Messungen erfolgen in der Regel mit 500- oder 1000-facher Vergr\u00f6\u00dferung.
A5.2.3 Setzen Sie ein geeignetes Mess-Fadenkreuz in den Lichtweg ein, um die Dicke jeder Schicht zu bestimmen. Kalibrieren Sie das Fadenkreuz vor Beginn der Messungen mit einer bekannten Mikrometer-Skala oder einem Kalibrierschieber.
A5.2.4 Teilen Sie den Rohrumfang in vier separate Quadranten ein. Markieren Sie den Schnittpunkt der Enden der Aluminiumfolien-Umh\u00fcllung als 12-Uhr-Position. Gehen Sie von dort aus im Uhrzeigersinn vor und markieren Sie die jeweils folgenden Abschnitte als 3-, 6- und 9-Uhr-Position bezogen auf die 12-Uhr-Position. Nehmen Sie in jedem Quadranten drei zuf\u00e4llige Messwerte im Sichtfeld auf, wobei stets auch der Minimalwert der Schichtdicke erfasst wird (siehe Abbildungen A2 und A3). Geben Sie f\u00fcr jeden Quadranten alle drei Messwerte an \u2013 insgesamt zw\u00f6lf Messwerte \u2013 sowohl f\u00fcr die Zink-Aluminium- als auch f\u00fcr die Epoxidlack- oder Nylon-Schicht sowie \u2013 falls vorgeschrieben \u2013 f\u00fcr die Nickelplattierung.
A5.2.5 Notieren Sie s\u00e4mtliche Dickenwerte und vergleichen Sie diese mit den entsprechenden Abschnitten der Normen GM123M\/GM124M. Die erforderlichen Mindestdickenwerte lauten wie folgt:<\/p>\n\n\n\n

Code<\/strong><\/td>GE\/P<\/strong><\/td>GN<\/strong><\/td>GE\/Ni<\/strong><\/td><\/tr>
 Zink-Aluminium-Legierung (min. \u03bcm)<\/td> 3,0<\/td> 3,0<\/td> 3,0<\/td><\/tr>
 Aluminiumreicher Epoxidlack (min. \u03bcm)<\/td> 3,0<\/td> –<\/td> 3,0<\/td><\/tr>
 Nylon 11 oder 12 (min. \u03bcm)<\/td> –<\/td> 150<\/td> –<\/td><\/tr>
 Nickel<\/td> –<\/td> –<\/td> 3,0<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n
\"Abbildung
Abbildung A1: Ansicht der Folienwicklung um den Rohrquerschnitt vor der Montage. Crimpen \u00fcber die (gestrichelte Linie) quer zur Oberfl\u00e4che und Abtragen durch Schleifen<\/strong>.<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
\"Abbildung
Abbildung A2: Rohrquerschnittsansicht mit Quadranten und Messstellen f\u00fcr die Wanddicke. Siehe Abbildung A3 zur Identifizierung der einzelnen Filmschichten (dargestellt durch konzentrische Kreise und Buchstabenbezeichnungen).<\/strong><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
\"Abbildung
Abbildung A3: Explosionsdarstellung der einzelnen Folien nach metallographischer Probenvorbereitung.<\/strong><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

<\/p>\n