SALT<\/td> abreviatura de \u00abSource Approval Lab Tests\u00bb<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n4 Requisitos generales<\/h2>\n\n\n\n Para garantizar la seguridad y la calidad del producto, y para cumplir con los requisitos de homologaci\u00f3n, todos los relevantes
5 Designaci\u00f3n abreviada del material para documentaci\u00f3n<\/h2>\n\n\n\n p. ej., para un tubo soldado de pared simple: acero DIN EN 10130 \u2013 1.0330 (DC01) + DBL4040.50<\/p>\n\n\n\n
6 Propiedades generales de los materiales y estado de suministro<\/h2>\n\n\n\n6.1 Materiales, producci\u00f3n y recubrimiento<\/h3>\n\n\n\n 6.1.1 Materiales<\/strong><\/p>\n\n\n\nEl material base del tubo y las normativas correspondientes a cada versi\u00f3n del producto figuran en la Tabla 3.<\/p>\n\n\n\n
Tabla 3: Materiales y especificaciones para las distintas versiones de producto<\/p>\n\n\n\nVersi\u00f3n del producto<\/th> Tipo y material del tubo<\/th> Especificaci\u00f3n<\/th><\/tr><\/thead> .10 a .49<\/td> Tubo envuelto de doble pared fabricado en acero<\/td> seg\u00fan DIN EN 10130<\/td><\/tr> .50 a .57<\/td> Tubo soldado de acero de pared sencilla<\/td> seg\u00fan DIN EN 10130<\/td><\/tr> .60 a .62<\/td> Tubo de aluminio<\/td> EN AW 3103 seg\u00fan DIN EN 573-3<\/td><\/tr> .71 a .74<\/td> Tubos fabricados en acero inoxidable*<\/sup><\/td>seg\u00fan DIN EN 10296-2<\/td><\/tr> .80<\/td> Tubo de cobre-n\u00edquel laminado sin soldadura<\/td> CuNi10Fe1Mn seg\u00fan DIN EN 12449<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n* En zonas sometidas a una fuerte agresi\u00f3n corrosiva, como la zona inferior del veh\u00edculo, deben utilizarse los materiales 1.4404 y 1.4571<\/p>\n\n\n\n
6.1.2 Tubo enrollado de doble pared fabricado en acero<\/strong><\/p>\n\n\n\nTira de acero con recubrimiento electrol\u00edtico de cobre o n\u00edquel en una o ambas caras, conformada en un tubo de doble pared mediante un proceso de laminaci\u00f3n en fr\u00edo y posteriormente brazada sin material de aporte adicional. Los tubos se estiran y recocen seg\u00fan sea necesario. La tira de acero recubierta en ambas caras debe utilizarse para la versi\u00f3n del producto 4040.10.<\/p>\n\n\n\n
6.1.3 Tubo soldado de simple pared fabricado en acero<\/strong><\/p>\n\n\n\nTira de acero con recubrimiento electrol\u00edtico de n\u00edquel en una o ambas caras, conformada en un tubo inicial (lingote hueco) mediante un proceso de laminaci\u00f3n en fr\u00edo, soldada mediante un proceso inductivo o por resistencia el\u00e9ctrica y luego conformada en fr\u00edo hasta sus dimensiones finales en una laminadora de reducci\u00f3n por estirado inmediatamente posterior. La capa de Ni en el interior del tubo fluye sobre la junta soldada durante la soldadura. Se permiten espesores de recubrimiento interno de Ni inferiores a 3 \u03bcm en la zona de la soldadura, siempre que no se infravale el valor m\u00ednimo de 1 \u03bcm.<\/p>\n\n\n\n
6.1.4 Tubos de acero inoxidable<\/strong><\/p>\n\n\n\nLos tubos se fabrican, a criterio del fabricante, mediante soldadura por fusi\u00f3n o por presi\u00f3n a partir de una banda o chapa convenientemente conformadas. Las juntas de soldadura pueden alisarse mediante m\u00e9todos adecuados, como martilleo o laminaci\u00f3n, durante el proceso de producci\u00f3n.
6.1.5 Tubos de aluminio estirados<\/strong><\/p>\n\n\n\nLos tubos se extruyen con herramientas de matriz de orificios fabricadas en material macizo y luego se laminan hasta alcanzar la dimensi\u00f3n final requerida. Si es necesario, los tubos se recocen suavemente entre los procesos de laminado.<\/p>\n\n\n\n
6.1.6 Revestimiento de ZnAl por inmersi\u00f3n en caliente<\/strong><\/p>\n\n\n\nEl recubrimiento por inmersi\u00f3n en caliente ZnAl con PV.43 se realiza conforme a ASTM B 750 (aprox. 5 % de aluminio).<\/p>\n\n\n\n
6.2 Propiedades generales de los tubos<\/strong><\/h3>\n\n\n\nLos tubos deben tener una superficie lisa y limpia tanto en el interior como en el exterior, con un aspecto impecable y uniforme, y deben estar libres de productos de corrosi\u00f3n. No debe ser visible el recubrimiento de zinc. Se admiten marcas de sujeci\u00f3n en la superficie siempre que se cumplan las tolerancias de di\u00e1metro del tubo. En el caso de tubos soldados, se toleran peque\u00f1os defectos en la zona de la junta de soldadura en el interior del tubo.<\/p>\n\n\n\n
Independientemente de la longitud total de los tubos, estos deber\u00e1n desenrollarse autom\u00e1ticamente desde una mesa de calibraci\u00f3n con una inclinaci\u00f3n de 10\u00b0.Figura 1: Borde de corte prescrito en ambos extremos del tubo para PV 48 y PV 49<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n6.3 L\u00edmites para defectos superficiales visibles en tubos revestidos con PVF<\/strong><\/h3>\n\n\n\nVersiones del producto concernientes: PV.40, PV.43, PV.50
6.4 Entregas<\/h3>\n\n\n\n Las entregas continuas deben corresponder a las muestras aprobadas.<\/p>\n\n\n\n
6.5 Marcado<\/h3>\n\n\n\n Los tubos deben marcarse con un sello de la empresa, la fecha de fabricaci\u00f3n y la l\u00ednea de producci\u00f3n, siendo dichas marcas permanentes, resistentes al frotamiento y no desprendibles. Debe existir al menos una impresi\u00f3n completa. Est\u00e1 permitida la marcaci\u00f3n UV. Para di\u00e1metros de tubo \u2264 3,4 mm, la marcaci\u00f3n puede omitirse.<\/p>\n\n\n\n
6.6 Embalaje<\/h3>\n\n\n\n Para di\u00e1metros de tubo hasta 4,75 mm y longitudes hasta 2000 mm, los tubos se suministrar\u00e1n sueltos en el contenedor; para longitudes superiores a 2000 mm, se suministrar\u00e1n en paquetes de 50 tubos. Los extremos de los tubos en los paquetes de 50 tubos deber\u00e1n protegerse contra la entrada de suciedad mediante una bolsa de pel\u00edcula. Los tubos suministrados \u00absueltos\u00bb en contenedores deber\u00e1n protegerse contra la entrada de suciedad mediante una pel\u00edcula. Para todos los dem\u00e1s di\u00e1metros de tubo, las reglas de embalaje se acordar\u00e1n seg\u00fan las especificaciones del cliente.
7 Tolerancias<\/h2>\n\n\n\n7.1 Tolerancias de longitud fija<\/h3>\n\n\n\n La Tabla 4 especifica las tolerancias de longitud fija para todas las versiones de producto.<\/p>\n\n\n\nRango de longitudes de los tubos<\/th> Tolerancia de longitud sin procesamiento de extremos<\/th> Tolerancia de longitud con procesamiento de extremos<\/th><\/tr><\/thead> \u2264 500 mm<\/td> \u00b1 0,50 mm<\/td> \u00b1 0,75 mm<\/td><\/tr> > 500 mm a 2000 mm<\/td> \u00b1 0,75 mm<\/td> \u00b1 1,00 mm<\/td><\/tr> > 2000 mm a 5000 mm<\/td> \u00b1 1,50 mm<\/td> \u00b1 2,00 mm<\/td><\/tr> > 5000 mm<\/td> \u00b1 2,50 mm<\/td> \u00b1 2,50 mm<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n7.2 Tubo enrollado de doble pared fabricado en acero<\/h3>\n\n\n\n La Tabla 5 especifica las tolerancias de los di\u00e1metros exteriores (con y sin protecci\u00f3n superficial) y de los espesores de pared para las versiones de producto de tubos enrollados de doble pared.<\/p>\n\n\n\n
Tabla 5: Tolerancias para tubos enrollados de doble pared: di\u00e1metro exterior y espesor de pared<\/p>\n\n\n\nDi\u00e1metro exterior con protecci\u00f3n superficial [mm] Di\u00e1metro exterior del tubo base [mm] espesor de pared [mm] <\/th> .40, .43<\/th> .31, .32, .41, .42, .46, .47<\/th> .45<\/th> .33, .48, .49<\/th> <\/th> <\/th><\/tr><\/thead> 3,40<\/td> 3,20<\/td> –<\/td> –<\/td> –<\/td> 0,7<\/td> <\/td><\/tr> 3,60<\/td> 3,40<\/td> –<\/td> –<\/td> –<\/td> 0,7<\/td> <\/td><\/tr> 4,95<\/td> 4,75<\/td> –<\/td> 4,47<\/td> 4,65<\/td> 0,7<\/td> <\/td><\/tr> 5,25<\/td> –<\/td> 4,75<\/td> –<\/td> –<\/td> 0,7<\/td> <\/td><\/tr> 6,20<\/td> 6,00<\/td> –<\/td> 5,67<\/td> 5,90<\/td> 0,7<\/td> <\/td><\/tr> 6,50<\/td> –<\/td> 6,00<\/td> –<\/td> –<\/td> 0,7<\/td> <\/td><\/tr> 8,20<\/td> 8,00<\/td> –<\/td> –<\/td> 7,90<\/td> 0,7<\/td> 1,0<\/td><\/tr> 8,50<\/td> –<\/td> 8,00<\/td> –<\/td> –<\/td> 0,7<\/td> 1,0<\/td><\/tr> 10,20<\/td> 10,00<\/td> –<\/td> –<\/td> –<\/td> 0,7<\/td> 1,0<\/td><\/tr> 10,50<\/td> –<\/td> 10,00<\/td> –<\/td> –<\/td> 0,7<\/td> 1,0<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nLos tubos enrollados y los tubos soldados no deben presentar surcos ni rebajes en la soldadura \u2265 60 \u00b5m en el inicio de la soldadura. La profundidad del rebaje de la soldadura se medir\u00e1 tanto en el exterior del recubrimiento pl\u00e1stico (rebaje de la soldadura del recubrimiento superior, Figura 2) como en el lado de acero sin recubrimiento (rebaje de la soldadura, Figura 3). Para medir el rebaje de la soldadura del recubrimiento superior, coloque un c\u00edrculo alrededor del recubrimiento pl\u00e1stico y mida hasta dicho c\u00edrculo. Para determinar el rebaje de la soldadura, coloque el c\u00edrculo alrededor del tubo sin recubrimiento y mida hasta el material base.<\/p>\n\n\n\n\nFigura 2: Profundidad del rebaje de la costura del recubrimiento superior<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\nFigura 3 Medici\u00f3n de la profundidad del rebaje de la costura<\/figcaption><\/figure>\n<\/figure>\n\n\n\n7.3 Tubo soldado de simple pared fabricado en acero<\/h3>\n\n\n\n La Tabla 6 especifica las tolerancias para las versiones de producto de tubos soldados de simple pared sin protecci\u00f3n superficial. El l\u00edmite de tolerancia de redondez es como m\u00e1ximo 70 \u00b5m. La Figura 4 muestra un diagrama esquem\u00e1tico del refuerzo m\u00e1ximo admisible de la junta soldada y de la reducci\u00f3n de espesor de pared en la zona de la soldadura.<\/p>\n\n\n\n
Tabla 6: Tolerancia para tubos soldados de simple pared: di\u00e1metro exterior y espesor de pared<\/p>\n\n\n\nDi\u00e1metro exterior con protecci\u00f3n superficial [mm] di\u00e1metro exterior del tubo base [mm] espesor de pared [mm]<\/th><\/tr> .50<\/th> .51 a .56<\/th> <\/th> Tolerancia \u00b1 0,05 [mm]<\/th> Tolerancia \u00b1 0,08 [mm]<\/th><\/tr><\/thead> 8,20<\/td> –<\/td> 8,00<\/td> 0,7<\/td> 1,0<\/td><\/tr> –<\/td> 8,50<\/td><\/tr> 10,20<\/td> –<\/td> 10,00<\/td><\/tr> –<\/td> 10,50<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nFigura 4: Refuerzo m\u00e1ximo admisible de la junta soldada y espesor de pared en la zona de la costura<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n7.4 Tubos de aluminio<\/h3>\n\n\n\n La Tabla 7 especifica las tolerancias de los di\u00e1metros exteriores y de los espesores de pared de los tubos de aluminio con y sin protecci\u00f3n superficial.<\/p>\n\n\n\n
Tabla 7: Tolerancias para tubos de aluminio: di\u00e1metro exterior y espesor de pared<\/p>\n\n\n\nDi\u00e1metro exterior con protecci\u00f3n superficial [mm]<\/th> Tolerancia [mm]<\/th> di\u00e1metro exterior del tubo base [mm]<\/th> Tolerancia [mm]<\/th> espesor de pared [mm]<\/th> Tolerancia [%]<\/th><\/tr><\/thead> 4,04<\/td> \u00b1 0,07<\/td> 3,74<\/td> \u00b1 0,07<\/td> 0,85<\/td> \u00b1 7<\/td><\/tr> 5,04<\/td> 4,74<\/td> 1,35<\/td><\/tr> 6,04<\/td> 5,74<\/td> 0,85<\/td><\/tr> 8,04<\/td> \u00b1 0,08<\/td> 7,74<\/td> \u00b1 0,08<\/td> 0,85<\/td><\/tr> 10,04<\/td> 9,74<\/td> 0,85<\/td><\/tr> 12,04<\/td> \u00b1 0,09<\/td> 11,74<\/td> \u00b1 0,09<\/td> 0,85<\/td><\/tr> 15,04<\/td> 14,74<\/td> 0,85<\/td><\/tr> 16,04<\/td> 15,74<\/td> 1,10<\/td><\/tr> 18,04<\/td> 17,74<\/td> 1,10<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n7.5 Tubos fabricados en acero inoxidable<\/h3>\n\n\n\n La Tabla 8 especifica las tolerancias para tubos de acero inoxidable. Seg\u00fan la norma DIN 10296-2, Tabla A.1 WCR, acabado met\u00e1lico brillante. Las soldaduras deben ser apenas perceptibles.<\/p>\n\n\n\n
Tabla 8: Tolerancias para tubos de acero inoxidable: di\u00e1metro exterior y espesor de pared<\/p>\n\n\n\ndi\u00e1metro exterior [mm]<\/th> Tolerancia [mm]<\/th> espesor de pared [mm]<\/th> Tolerancia [mm]<\/th><\/tr><\/thead> 8,00<\/td> \u00b1 0,05<\/td> 1,00<\/td> \u00b1 0,075<\/td><\/tr> 10,00<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n7.6 Tubos sin costura de CuNifer estirados<\/h3>\n\n\n\n Para los tubos sin costura de CuNiFer estirados, las dimensiones y tolerancias se ajustar\u00e1n a DIN 74234 D.<\/p>\n\n\n\n
8 Ensayos<\/h2>\n\n\n\n8.1 Espesores de recubrimiento<\/h3>\n\n\n\n Los espesores del recubrimiento se determinan metalogr\u00e1ficamente a partir de al menos 6 mediciones distribuidas uniformemente alrededor de la circunferencia del tubo. Deben aplicarse los valores indicados en la Tabla 1 para los espesores m\u00ednimos de recubrimiento. Se determinar\u00e1n los espesores m\u00ednimo y m\u00e1ximo del recubrimiento, as\u00ed como el espesor medio. Los espesores m\u00e1ximos no est\u00e1n definidos expl\u00edcitamente, pero deben cumplirse las tolerancias para el di\u00e1metro exterior m\u00e1ximo con protecci\u00f3n superficial indicadas en las Tablas 5 a 8.<\/p>\n\n\n\n
En caso de controversias, los espesores de recubrimiento met\u00e1lico y pl\u00e1stico se determinar\u00e1n conforme a DIN EN ISO 1463. En el caso de tubos recubiertos con PA11\/PA12\/PA612, el recubrimiento pl\u00e1stico deber\u00e1 eliminarse antes del embocamiento. Posteriormente, en dicha zona deber\u00e1 quedar al menos 15 \u00b5m de zinc \/ 25 \u00b5m de Al.<\/p>\n\n\n\n
8.2 Ensayo de tracci\u00f3n y ensayo de expansi\u00f3n con mandril<\/h3>\n\n\n\n La Tabla 9 indica los valores de resistencia que deben alcanzarse en el tubo recubierto en estado suministrado. La resistencia a la fluencia, la resistencia a la tracci\u00f3n y el alargamiento despu\u00e9s de la rotura se determinan mediante un ensayo de tracci\u00f3n conforme a la norma ISO 6892-1. El ensayo de expansi\u00f3n con mandril se realiza conforme a la norma DIN EN ISO 8493.<\/p>\n\n\n\n
Tabla 9: Valores de resistencia del tubo recubierto en estado suministrado<\/p>\n\n\n\nVersi\u00f3n del producto<\/th> Resistencia al fluencia Rp0,2<\/sub>, [MPa]<\/th>Resistencia a la tracci\u00f3n Rm<\/sub>, [MPa]<\/th>Alargamiento tras rotura A50<\/sub>, [%]<\/th>Prueba de expansi\u00f3n con mandril seg\u00fan DIN EN ISO 8493<\/th><\/tr><\/thead> .10 a 57<\/td> 200-400*<\/td> \u2265 290<\/td> \u2265 14<\/td> Prueba de expansi\u00f3n con mandril \u2265 20 %<\/td><\/tr> .60 a .62<\/td> \u2265 90<\/td> \u2265 130<\/td> \u2265 15 (A10<\/sub>)<\/td>–<\/td><\/tr> .71 a .74<\/td> \u2265 195<\/td> \u2265 500<\/td> \u2265 35<\/td> Prueba de expansi\u00f3n con mandril \u2265 20 %<\/td><\/tr> .80<\/td> \u2265 160<\/td> \u2265 300<\/td> \u2265 25<\/td> Prueba de expansi\u00f3n con mandril \u2265 20 %<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n* PV.33, PV.48 y PV.49 hasta 430 MPa posibles<\/p>\n\n\n\n
8.3 Ensayo de presi\u00f3n interna<\/h3>\n\n\n\n La prueba de presi\u00f3n interna solo es aplicable a los tubos PV .10 a .49 (tubos enrollados de doble pared) y al tubo PV .80 (tubo sin costura de CuNifer estirado). La presi\u00f3n de rotura de los tubos se probar\u00e1 sistem\u00e1ticamente y se documentar\u00e1. Deben aplicarse los valores indicados en la Tabla 10.<\/p>\n\n\n\n
Tabla 10: Presiones admisibles en el ensayo de presi\u00f3n interna<\/p>\n\n\n\ndi\u00e1metro exterior del tubo base [mm]<\/th> espesor de pared [mm]<\/th> Presi\u00f3n de rotura [bar]<\/th> Presi\u00f3n de operaci\u00f3n admisible*[bar]<\/th><\/tr><\/thead> 2,5<\/td> 0,5<\/td> 1385<\/td> 570<\/td><\/tr> 3,2<\/td> 0,5<\/td> 1060<\/td> 430<\/td><\/tr> 0,7<\/td> 1530<\/td> 630<\/td><\/tr> 3,4<\/td> 0,7<\/td> 1530<\/td> 630<\/td><\/tr> 4,47 a 4,75<\/td> 0,7<\/td> 1100<\/td> 400<\/td><\/tr> 5,67 a 6,00<\/td> 0,7<\/td> 850<\/td> 315<\/td><\/tr> 8<\/td> 0,7<\/td> 675<\/td> 225<\/td><\/tr> 1,0<\/td> 825<\/td> 335<\/td><\/tr> 10<\/td> 0,7<\/td> 550<\/td> 175<\/td><\/tr> 1,0<\/td> 645<\/td> 265<\/td><\/tr> 12<\/td> 1,0<\/td> 440<\/td> 175<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n8.4 Idoneidad para embocadura y ensayo de doblado para todas las versiones del producto<\/h3>\n\n\n\n Los abocinados se fabricar\u00e1n conforme a las normas MBN 10338, DIN 74 234 y SAE J2044.
Tabla 11: Radios de curvatura admisibles en el ensayo de flexi\u00f3n y el ensayo de corrosi\u00f3n<\/p>\n\n\n\ndi\u00e1metro exterior [mm]<\/th> Radio m\u00ednimo de curvatura, r sobre el rodillo conformador[mm]<\/th><\/tr><\/thead> 3,2 a 3,4<\/td> 6<\/td><\/tr> 4,47 a 4,75<\/td> 12<\/td><\/tr> 5,67 a 6,00<\/td> 15<\/td><\/tr> 8<\/td> 20<\/td><\/tr> 10<\/td> 25<\/td><\/tr> 12<\/td> 30<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nFigura 5: Cambio m\u00e1ximo de secci\u00f3n transversal tras el doblado<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n8.5 Ensayo de cizallamiento por doblado<\/h3>\n\n\n\n Para tubos enrollados y sistemas de recubrimiento<\/strong><\/p>\n\n\n\nSi un tramo de tubo se dobla manualmente en forma de horquilla y se dobla hacia adelante y hacia atr\u00e1s hasta la fractura, las capas individuales del recubrimiento no deben separarse y la soldadura por brazado no debe abrirse. Para di\u00e1metros de tubo \u2265 8 mm de PVs .10 \u2013 .49, se permiten peque\u00f1as grietas en la soldadura por brazado, excepto en el inicio de la soldadura, siempre que estas no afecten los valores tecnol\u00f3gicos ni la procesabilidad, por ejemplo, el hundimiento al embocar. Los recubrimientos aplicados no deben agrietarse.<\/p>\n\n\n\n
Alternativamente, puede realizarse una prueba de aplanamiento cerrado conforme a la norma DIN EN ISO 8492 para evaluar la junta de soldadura por brazado.<\/p>\n\n\n\n
Adem\u00e1s, se aplican las siguientes disposiciones respecto al ensayo de aplastamiento cerrado conforme a DIN EN ISO 8492 y al ensayo de flexi\u00f3n por cizallamiento:
8.6 Ensayos de corrosi\u00f3n<\/h3>\n\n\n\n 8.6.1 Resistencia a la corrosi\u00f3n de la superficie exterior del tubo<\/strong><\/p>\n\n\n\nVersiones del producto .31 a .62, con recubrimiento en la superficie exterior<\/strong><\/p>\n\n\n\nLa protecci\u00f3n superficial frente a la corrosi\u00f3n del metal base y la corrosi\u00f3n del zinc, seg\u00fan se indica en la Tabla 12, deber\u00e1 ensayarse sobre probetas dobladas (180\u00b0) en forma de horquilla. El radio de curvatura se tomar\u00e1 de la Tabla 11 (rodillo de conformado). Almacenar las secciones de tubo en forma de horquilla suspendidas en la c\u00e1mara de ensayo, con los extremos de los tubos orientados hacia abajo.<\/p>\n\n\n\n
Para ensayar la adherencia del pl\u00e1stico, el recubrimiento pl\u00e1stico deber\u00e1 da\u00f1arse inicialmente mediante un ara\u00f1azo. La marca rayada se realizar\u00e1 conforme a MBN 10517. La evaluaci\u00f3n se lleva a cabo seg\u00fan MBN 10494-6, infiltraci\u00f3n en la marca rayada, descripci\u00f3n breve U\/2. La evaluaci\u00f3n se realizar\u00e1 tras 24 h.
Versi\u00f3n del producto .71 a .80, sin recubrimiento en la superficie exterior<\/strong><\/p>\n\n\n\nEl ensayo de resistencia a la corrosi\u00f3n respecto a la corrosi\u00f3n del metal base se lleva a cabo sobre tramos de tubo de 300 mm de longitud.
Tabla 12: Ensayo de resistencia a la corrosi\u00f3n en la superficie exterior del tubo<\/p>\n\n\n\nVersi\u00f3n del producto<\/th> Ensayo de corrosi\u00f3n seg\u00fan DIN EN ISO 9227<\/th><\/tr> Tipo<\/th> Tramo curvado de 300 mm<\/th> Tramo rayado de 300 mm<\/th><\/tr> Versi\u00f3n del producto<\/th> Tipo<\/th> Tramo de 300 mm, sin curvar ni rayar<\/th><\/tr><\/thead> .30 a .57<\/td> NSS<\/td> 1000 h sin corrosi\u00f3n del metal base (RR) Infiltraci\u00f3n durante 480 h: U\/2 \u2264 2 mm<\/td><\/tr> .60 a .62<\/td> CASS<\/td> 480 h sin corrosi\u00f3n del metal base (WR)<\/td> 240 h de infiltraci\u00f3n U\/2 \u2264 2 mm<\/td><\/tr> .71 a .74<\/td> NSS<\/td> 1000 h sin corrosi\u00f3n del metal base<\/td><\/tr> .80<\/td> 1000 h sin corrosi\u00f3n del metal base,8.6.2 Resistencia a la corrosi\u00f3n de la superficie interior de las tuber\u00edas de combustible<\/strong><\/p>\n\n\n\nEl proveedor de la tuber\u00eda o componente deber\u00e1 aportar evidencia de la idoneidad de la superficie interior para los fluidos que se transportar\u00e1n, mediante ensayos de corrosi\u00f3n. La resistencia al combustible se verifica mediante ensayos seg\u00fan MBN 10375. Este ensayo se realiza una vez por centro de producci\u00f3n y por tipo de combustible.<\/p>\n\n\n\n
T\u00e9ngase en cuenta que el comportamiento frente a la corrosi\u00f3n de los materiales met\u00e1licos es una propiedad del sistema (material\/medio ambiente) y, por tanto, no se pueden extraer conclusiones, por ejemplo, del comportamiento frente a la corrosi\u00f3n de un material en gas\u00f3leo respecto a su comportamiento frente a la corrosi\u00f3n en gasolina. El mismo principio se aplica al uso creciente de aditivos sint\u00e9ticos o biog\u00e9nicos para combustibles.<\/p>\n\n\n\n
8.7 Adherencia tras exposici\u00f3n t\u00e9rmica<\/h2>\n\n\n\n Para las versiones del producto con recubrimiento pl\u00e1stico, PVs 0,30 a 62, se deber\u00e1 ensayar la adherencia tras exposici\u00f3n t\u00e9rmica. El ensayo se realizar\u00e1 sobre tubos rectos no doblados de aproximadamente 300 mm de longitud.<\/p>\n\n\n\n
5 ciclos de ensayo de temperatura alternada: 1 ciclo consta de 130 \u00b0C durante 4 h (fase de calentamiento de 1 h), seguido de enfriamiento a 0 \u00b0C en 2 h. El tiempo de permanencia a 0 \u00b0C es de 2 h. 9 h por ciclo, 45 h en total.Figura 6: Ensayo de temperatura alternada: ciclo de 5 \u00d7 9 h<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n8.8 Documentaci\u00f3n de los resultados de los ensayos<\/h2>\n\n\n\n Los resultados de los ensayos especificados deber\u00e1n documentarse y conservarse por el proveedor (requisito m\u00ednimo: certificado de ensayo de materiales, estanqueidad, resistencia y presi\u00f3n de rotura). Dichos resultados deber\u00e1n estar disponibles para su presentaci\u00f3n bajo solicitud en cualquier momento.<\/p>\n\n\n\n
Anexo A (normativo): L\u00edmites para defectos superficiales visibles en tubos recubiertos con PVF (versiones de producto 40, 43, 50)<\/h2>\n\n\n\nA.1 Definici\u00f3n de defectos superficiales admisibles<\/h3>\n\n\n\n \u00b7 Inclusiones\/astillas: defecto superficial causado por un objeto extra\u00f1o incrustado en la capa de PVF o por una zona sin recubrimiento provocada por la eliminaci\u00f3n del objeto extra\u00f1o.
A.2 L\u00edmites para defectos superficiales visibles<\/h3>\n\n\n\n Para facilitar la determinaci\u00f3n r\u00e1pida de las desviaciones superficiales, se aplicar\u00e1n los criterios resumidos en la Tabla 13. En principio, se aplica lo siguiente: el recubrimiento de zinc debe estar siempre presente. El zinc debe presentar un brillo plateado continuo. No debe observarse cobre. Si se observa cobre, las l\u00edneas no son aceptables.<\/p>\n\n\n\n
Tabla 13: Defectos superficiales<\/p>\n\n\n\nPosici\u00f3n<\/th> Clasificaci\u00f3n de defectos<\/th> Reclamaci\u00f3n<\/th><\/tr><\/thead> Figura 7: <\/td> No, est\u00e1 bien.<\/td><\/tr> Figura 8: <\/td> En el \u00e1rea visible (compartimento del motor): Figura 9: FK 1<\/td> S\u00ed, no aceptable; Figuras 10 y 11: FK 5<\/td> S\u00ed, no aceptable;Anexo B (normativo): Hoja suplementaria para ensayos de BQF\/muestras iniciales<\/h2>\n\n\n\n Informe de inspecci\u00f3n de la muestra inicial enviado a la planta del cliente MB y el documento SALT de aprobaci\u00f3n de
Tabla 14: Tabla de comparaci\u00f3n entre valores objetivo y realesRequisito<\/th> Descripci\u00f3n<\/th> Especificaci\u00f3n<\/th> Laboratorio BQF<\/th> Laboratorio ISIR<\/th><\/tr><\/thead> Ruta de producci\u00f3n<\/td> Debe especificarse la ubicaci\u00f3n de cada etapa de producci\u00f3n respectiva.<\/td> Documento SALT<\/td> C<\/td> C<\/td><\/tr> An\u00e1lisis qu\u00edmico<\/td> La composici\u00f3n qu\u00edmica debe corresponder a la norma adecuada para la versi\u00f3n del producto.<\/td> Cap. 6.1, Tabla 3<\/td> C<\/td> C<\/td><\/tr> Di\u00e1metro exterior y espesor de pared<\/td> Se cumplen las tolerancias de los di\u00e1metros exteriores (con y sin recubrimiento) y del espesor de pared.<\/td> Cap. 7.1-6, Tablas 5-8<\/td> C<\/td> C<\/td><\/tr> Hundimiento de la soldadura<\/td> Se cumplen los valores PVs.30-49 referentes a las tolerancias de los rebajes de la soldadura en las superficies exteriores.<\/td> Cap. 7.2, Figuras 2-3<\/td> C<\/td> C<\/td><\/tr> Refuerzo de la junta soldada y reducci\u00f3n del espesor de pared<\/td> Se cumplen los valores PVs.50-59 referentes al refuerzo m\u00e1ximo de la junta soldada y a la reducci\u00f3n m\u00e1xima del espesor de pared.<\/td> Cap. 7.3, Figura 4<\/td> C<\/td> C<\/td><\/tr> Espesores de recubrimiento<\/td> Se cumplen los l\u00edmites inferiores de especificaci\u00f3n indicados en la Tabla 1.<\/td> Cap. 8.1, Tabla 1<\/td> C<\/td> C<\/td><\/tr> Propiedades mec\u00e1nicas<\/td> Ensayo de tracci\u00f3n respecto a la resistencia a la fluencia, resistencia a la tracci\u00f3n y alargamiento despu\u00e9s de la rotura; ensayo de expansi\u00f3n con mandril.<\/td> Cap. 8.2, Tabla 9<\/td> C<\/td> C<\/td><\/tr> Prueba de presi\u00f3n interna<\/td> Se deber\u00e1 demostrar la presi\u00f3n de rotura.<\/td> Cap. 8.3, Tabla 10<\/td> C<\/td> C<\/td><\/tr> Prueba de idoneidad del abocinado y de flexi\u00f3n<\/td> Se deber\u00e1 demostrar la posibilidad de fabricar abocinados. Se deber\u00e1 cumplir el cambio m\u00e1ximo permitido en la secci\u00f3n transversal tras el doblado.<\/td> Cap. 8.4, MBN 10338, DIN 234, SAE J2044, Tabla 11, Figura 5<\/td> C<\/td> C<\/td><\/tr> Prueba de cizallamiento por doblado<\/td> Sin separaci\u00f3n de los recubrimientos individuales, ni abertura de las soldaduras ni grietas en las juntas soldadas tras la flexi\u00f3n hasta la fractura.<\/td> Cap. 8.5<\/td> C<\/td> C<\/td><\/tr> Ensayo de corrosi\u00f3n, exterior<\/td> Se deben superar distintas pruebas de corrosi\u00f3n seg\u00fan la versi\u00f3n del producto.<\/td> Cap. 8.6.1, Tabla 12, DIN EN ISO 9227 (NSS y CASS)<\/td> C+ (La aplicaci\u00f3n de rayado debe ensayarse de forma independiente)<\/td> C<\/td><\/tr> Ensayo de corrosi\u00f3n, interior<\/td> Se deber\u00e1 demostrar, una vez por ubicaci\u00f3n para las l\u00edneas de combustible, la resistencia a la corrosi\u00f3n de la superficie interior y de la soldadura frente al combustible que se transportar\u00e1.<\/td> Cap. 8.6.2, MBN 10374<\/td> C<\/td> –<\/td><\/tr> Adherencia del recubrimiento<\/td> 5 ciclos: ciclado t\u00e9rmico sin separaci\u00f3n de capas.<\/td> Cap. 8.7, Figura 6<\/td> C<\/td> C<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nAnexo C (informativo): Resumen de versiones de producto con estado NFN<\/h2>\n\n\n\n No v\u00e1lido para nuevos dise\u00f1os<\/p>\n\n\n\n
Tabla 15: Resumen de los PV con estado NFN<\/p>\n\n\n\nVersi\u00f3n del producto<\/th> Tipo de tubo<\/th> Superficie exterior<\/th> Superficie interior<\/th> Aplicaci\u00f3n<\/th><\/tr> <\/th> <\/th> Recubrimiento met\u00e1lico<\/th> Recubrimiento pl\u00e1stico<\/th> <\/th> <\/th><\/tr><\/thead> 4040.20 Tubo envuelto de doble pared<\/td> Recubierto electrol\u00edticamente con cinc: 12\u201315 \u03bcm<\/td> sin<\/td> ninguno*<\/td> Tuber\u00edas de freno 4040.30 Tubo envuelto de doble pared<\/td> Recubierto electrol\u00edticamente con cinc: \u2265 25 \u03bcm<\/td> sin<\/td> ninguno*<\/td> Tuber\u00edas de freno 4040.70 Tubo soldado de acero inoxidable<\/td> sin<\/td> sin<\/td> sin<\/td> Tubos de combustible en zonas sometidas a esfuerzos t\u00e9rmicos<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<\/p>\n
![\"Figura](\"\/wp-content\/uploads\/Figure-1-Prescribed-cut-edge-both-tube-ends-for-PV-48-and-PV-49.png\")
![\"\"](\"\/wp-content\/uploads\/Figure-2-Depth-of-the-top-coat-seam-recess-1.png\")
![\"\"](\"\/wp-content\/uploads\/Figure-3-Measurement-of-the-depth-of-the-seam-recess.png\")
![\"Figura](\"\/wp-content\/uploads\/Figure-4-Maximum-permissible-weld-joint-reinforcement-and-wall-thickness-in-the-seam-area.png\")
![\"Figura](\"\/wp-content\/uploads\/Figure-5-Maximum-change-in-cross-section-after-bending.png\")
![\"Figura](\"\/wp-content\/uploads\/Figure-6-Alternating-temperature-test-5-x-9h-cycle.png\")